Pulizia dell’autobetoniera: come gestire lavaggio, residui e acque nel ciclo di cantiere

Rientro in centrale: gestione del calcestruzzo di ritorno e lavaggio a fine giornata

Al rientro in centrale possono presentarsi due situazioni differenti: la gestione dell’eventuale calcestruzzo non scaricato in cantiere (“di ritorno”), secondo la procedura dell’impianto di destinazione, e il lavaggio di fine giornata del mezzo.

La gestione del calcestruzzo di ritorno segue le procedure specifiche dell’impianto di betonaggio: per le indicazioni operative di dettaglio si rimanda alla procedura interna della centrale e al Libretto Uso e Manutenzione del mezzo.

Il lavaggio di fine giornata riguarda sia l’interno sia l’esterno dell’autobetoniera e si svolge in cinque passaggi:

1. Nell’area di lavaggio, l’operatore blocca il mezzo e lo mette in sicurezza inserendo i cunei alle ruote.

2. Il lavaggio della parte interna avviene immettendo acqua nel tamburo in movimento, in modo da diluire la boiacca di cemento, ossia la sospensione acquosa di cemento rimasta, che si forma nel tamburo durante il lavaggio, da non confondere con il calcestruzzo indurito.

3. Conclusa questa fase, lo scarico avviene nel sistema di recupero della boiacca predisposto in centrale.

4. L’operatore blocca il tamburo prima di salire sul ballatoio della scaletta, e da lì lava la tramoggia di carico e la parte esterna della botte.

5. Da terra, si lavano infine la canala e la parte esterna della botte.

Un lavaggio interno accurato ed eseguito con regolarità evita la formazione di depositi e incrostazioni, riducendo la frequenza con cui sarà necessaria la pulizia interna più impegnativa descritta più avanti, che resta comunque una delle operazioni più a rischio per l’autista.

Le indicazioni di sicurezza valgono per l’intera fase di lavaggio in centrale: evitare l’impiego di acidi per la pulizia esterna e, più in generale, qualunque sostanza pericolosa per la salute; effettuare il lavaggio solo in assenza di linee elettriche aeree; indossare sempre i DPI previsti.

I rischi tipici di questa fase (lesioni corneo-congiuntivali da getti e schizzi di boiacca o acqua in pressione, urti e schiacciamenti da caduta di materiale dall’alto, esposizione ad agenti chimici irritanti, scivolamento, cesoiamento) dipendono in larga parte dal rispetto di queste indicazioni.

Manutenzione ordinaria e rimozione delle incrostazioni

Oltre al lavaggio quotidiano, gli interventi di pulizia ordinaria svolti in centrale comprendono il lavaggio esterno del tamburo con pompe d’acqua ad alta pressione, la disincrostazione dal calcestruzzo indurito con utensili pneumatici di alcuni punti della macchina, e i controlli ordinari sul mezzo (tubazioni flessibili dell’olio, olio motore, rulli, lubrificazione e ingrassaggio).

Prima di iniziare, occorre accertarsi che nessun lavoratore stazioni nel raggio d’azione della lancia, che il motore sia spento e le chiavi siano al sicuro con l’operatore; la lancia va indirizzata solo sulla macchina, il ribaltino della canala va aperto con il maniglione anticesoiamento e va evitato di scendere nella vasca di sedimentazione.

Tra i rischi specifici di questa attività figura il contatto accidentale con prodotti chimici, a cui prestare particolare attenzione. 

Quando la pulizia interna del tamburo diventa un lavoro in spazio confinato?

La pulizia interna del tamburo si rende necessaria quando le incrostazioni iniziano a compromettere la capacità di miscelazione dell’autobetoniera e a ridurne la portata, senza una cadenza fissa predeterminata.

È inoltre un’operazione che, come indica lo stesso Manuale di Uso e Manutenzione CIFA, resta estremamente pericolosa anche quando vengono rispettate tutte le misure di sicurezza previste, e va quindi eseguita con la massima attenzione. L’eliminazione dei residui induriti può essere effettuata solo se espressamente prevista dal fabbricante nel Libretto d’Uso e Manutenzione della macchina: non è un’operazione che si decide autonomamente sulla base della sola necessità.

Quando l’intervento richiede l’ingresso fisico di una persona nel tamburo, l’operazione si configura come un lavoro in spazio confinato che deve essere svolta da personale qualificato, formato e addestrato, ai sensi dell’art. 2 del D.P.R. 177/2011; l’autista può occuparsene solo se possiede questi requisiti. Anche altri interventi di manutenzione all’interno del tamburo (ad esempio la saldatura) devono essere realizzati da personale e aziende qualificate.

Le precauzioni da seguire prima di entrare nel tamburo

Le fonti disponibili convergono su una sequenza di precauzioni che si completano a vicenda:

• Rendere inaccessibile la cabina del mezzo, tenere le chiavi del veicolo con sé ed esporre il cartello di manutenzione attivo;

• Indossare i DPI appropriati;

• Fermare il tamburo inserendo gli appositi blocchi meccanici (passaggio critico, perché se il tamburo non è bloccato, può ruotare e portare il passo d’uomo verso il basso, di fronte al telaio, impedendone l’uscita);

• Controllare che non vi siano blocchi di materiale in alto che potrebbero staccarsi per effetto delle vibrazioni;

• Conoscere in anticipo profondità e forma del tamburo, dimensioni del passo d’uomo, possibilità di contatto visivo o acustico dall’esterno, presenza di attrezzature elettriche a basso voltaggio (≤24V), eventuale necessità di ventilazione forzata ed eventuali procedure di emergenza e di recupero;

• Posizionare il mezzo su terreno piano e stabile, possibilmente all’ombra, con freni bloccati e cunei alle ruote inseriti;

• Segnalare il luogo come “spazio confinato” o “ambiente sospetto di inquinamento” con appositi cartelli;

• Predisporre, se necessario, ventilazione e aspirazione (aspirando dall’alto in caso di forte polverosità);

• Non entrare in condizioni di salute precaria o in stato di malessere.

Lavoro interno

Durante il lavoro all'interno, chi opera nel tamburo vi accede soltanto dal passo d'uomo, secondo la modalità indicata.

Una volta dentro, usa esclusivamente attrezzature pneumatiche o elettriche a bassa tensione (≤24V) e, laddove necessario, indossa i DPI che consentono un'estrazione rapida in caso di condizioni impreviste, per esempio un'imbracatura completa collegata a una fune con argano o treppiede.

Qualsiasi dispositivo di comando resta all'esterno: nel tamburo non entrano né dispositivi a filo, né  radiocomandi.

La permanenza dura al massimo 50 minuti, seguiti da una pausa di 10 minuti all'esterno.

La demolizione parte dal fondo, senza intervenire sopra il capo. Per tutta la durata dell'intervento chi lavora dentro mantiene una comunicazione continua, vocale o visiva, con l'addetto all'esterno, che lo assiste dall'inizio alla fine.

L'uscita è immediata in tre casi: condizioni anomale, ordine dell'operatore esterno o malore.

Il ruolo dell’operatore esterno

L’operatore esterno, sempre presente, deve essere equipaggiato e addestrato al primo soccorso, comunicare costantemente con chi è all’interno, impedire l’accesso a chiunque non sia autorizzato, controllare che le condizioni di sicurezza non cambino, e far evacuare immediatamente il tamburo in caso di anomalie.

In caso di caldo eccessivo, può bagnare la superficie esterna del tamburo per ridurne la temperatura.

Rischi da conoscere

I rischi specifici di questo tipo di intervento riguardano diversi aspetti. Chi lavora può venire a contatto con oggetti taglienti, subire urti e schiacciamenti per la caduta di materiale dall'alto o scivolare.

Restano da considerare l'elettrocuzione, le lesioni corneo-congiuntivali provocate da frammenti e polvere, e la carenza di ossigeno all'interno del tamburo.

L'ambiente di lavoro aggiunge l'esposizione a polvere e rumore, oltre a condizioni microclimatiche sfavorevoli.

Rimozione dei depositi induriti

Per la rimozione vera e propria dei depositi induriti, la disincrostazione avviene generalmente con utensili pneumatici.

Interventi con prodotti chimici specifici sono utilizzati nel settore, ma vanno impiegati solo se previsti dal fabbricante e secondo la relativa scheda tecnica e i DPI indicati (guanti resistenti agli agenti chimici, protezione degli occhi o del viso).

DPI: una protezione specifica per ogni fase

Il Manuale CIFA indica, per ciascuna parte del corpo da proteggere, le condizioni operative in cui è richiesto il dispositivo di protezione individuale:

• Udito: nelle fasi in cui il motore gira al massimo dei giri, carico in centrale e scarico in cantiere, e in presenza di rumori di terzi (macchine operatrici, motocompressori, demolitori) o durante lo scarico nella pompa;

• Vie respiratorie: se la centrale non è dotata di adeguata captazione delle polveri di cemento, in particolare nel carico a secco e nello scarico pneumatico del cemento;

• Testa: casco protettivo sempre, in cantiere;

• Mani: guanti protettivi sempre, perché la pasta di cemento a contatto prolungato può irritare la pelle e causare dermatiti, oltre al rischio di abrasioni e piccoli tagli da contatto con parti metalliche;

• Piedi: calzature di sicurezza con suola antiscivolo e resistente alla perforazione da chiodi o altro materiale presente in cantiere;

• Occhi: protezione da polvere e, soprattutto, da schizzi di pasta di cemento durante i lavaggi.

Il percorso dell’acqua e dei residui dopo il lavaggio

Ciò che esce dal lavaggio dell’autobetoniera, acqua, boiacca, aggregati e fanghi, non si esaurisce nello scarico nel sistema di recupero della centrale.

In linea generale, la gestione dei residui di lavaggio prevede i passaggi seguenti:

• Raccolta: le acque di lavaggio e i residui solidi vengono raccolti in aree e sistemi dedicati, non dispersi sul terreno del cantiere o della centrale;

• Separazione e recupero degli aggregati: la frazione solida più grossolana viene separata e può essere recuperata come materiale riutilizzabile;

• Sedimentazione o filtrazione: sono due trattamenti distinti. La sedimentazione separa i solidi per decantazione in vasca, mentre la filtrazione li trattiene attraverso un mezzo filtrante. L’impianto specifico installato determina quale (o quali, in sequenza) venga effettivamente utilizzato;

• Riutilizzo dell’acqua: la frazione chiarificata può, in tutto o in parte, essere reimpiegata nei cicli produttivi successivi, secondo quanto previsto dall’impianto;

• Gestione dei fanghi: la frazione solida residua va smaltita secondo la relativa classificazione.

Due precisazioni utili: l’acqua, anche se appare limpida, non è automaticamente idonea allo scarico o al riutilizzo, la conformità dipende da parametri specifici; e la presenza di un impianto di trattamento non è di per sé una garanzia di conformità normativa, dipende da come l’impianto è dimensionato, gestito e monitorato.

In questo ambito, CIFA propone CIFA WASH, un sistema per il riciclaggio del calcestruzzo che recupera aggregati e acqua dalle operazioni di lavaggio di autobetoniere e pompe, con una capacità di riciclo calcestruzzo indicata dal produttore in 11-25 m³/h, una capacità di trattamento dell’acqua di boiacca di 30-100 m³/h e un range di produzione di 15-30 m³/h, a seconda del modello.

Nella gamma di riciclaggio CIFA è presente anche AQUATECH, proposto come sistema alternativo; per le prestazioni specifiche di AQUATECH si rimanda alla documentazione tecnica ufficiale.

Organizzare il processo e, quando serve, coinvolgere CIFA

Per definire un processo di pulizia adeguato, è necessario valutare:

• Le caratteristiche dei mezzi (dimensione del tamburo, dotazioni di lavaggio già presenti);

• L’intensità di impiego e il numero di cicli di carico/scarico giornalieri;

• Gli spazi disponibili per il lavaggio, in cantiere e in centrale, e la relativa raccolta delle acque;

• I sistemi di raccolta e trattamento dei residui già installati o da installare;

• Le procedure interne, chi fa cosa, con quali DPI, con quale documentazione, e le competenze effettive degli operatori coinvolti, in particolare per gli interventi che richiedono l’ingresso nel tamburo.

Sul lato prodotto, alcune caratteristiche costruttive incidono direttamente sulla facilità e sulla sicurezza del lavaggio.

Le autobetoniere CIFA serie RY, ad esempio, integrano di serie un sistema di blocco del tamburo per gli interventi di manutenzione, coerente con l’indicazione, ripresa da entrambe le fonti, di fermare sempre il tamburo con blocchi meccanici prima di qualunque intervento, oltre a una pompa acqua con attacco rapido su entrambi i lati per le operazioni di risciacquo.

Sul fronte del monitoraggio, CIFA VISTA mette a disposizione dati operativi di flotta (utilizzo, diagnostica, storico) che possono supportare la pianificazione della manutenzione, incluse le attività di pulizia più impegnative, in aggiunta alle verifiche periodiche già previste.

Per la formazione degli operatori, CIFA Academy offre percorsi di formazione tecnica sull’utilizzo delle macchine, tra cui un corso dedicato alle autobetoniere con sistema CSD. Al momento non risulta un corso specifico dedicato alla pulizia interna del tamburo o ai lavori in spazio confinato: per valutare le esigenze formative della propria squadra su questo tema specifico, è opportuno contattare direttamente CIFA, che potrà indicare i percorsi disponibili o attivabili.

Se la tua impresa vuole rivedere il processo di pulizia e gestione delle acque della propria flotta, dalle caratteristiche della macchina ai sistemi di trattamento:

Contatta il team CIFA

Appendice A — Quadro normativo e responsabilità

Questa sezione ha finalità informativa e non costituisce consulenza legale. I riferimenti normativi vanno sempre verificati, per aggiornamento e applicabilità al caso specifico, su fonti ufficiali o con un consulente qualificato.

Sicurezza sul lavoro. Il D.Lgs. 81/2008 (Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro) disciplina, tra l’altro, i lavori in ambienti sospetti di inquinamento o confinati (art. 66 e Allegato IV). Il D.P.R. 177/2011 integra questa disciplina definendo i requisiti di qualificazione delle imprese e dei lavoratori autonomi che operano in questi ambienti (art. 2): è il riferimento specifico richiamato dal Vademecum INAIL–ATECAP per la pulizia interna del tamburo.

Gestione delle acque e dei rifiuti. Il D.Lgs. 152/2006 (Testo Unico Ambientale) disciplina lo scarico delle acque reflue, incluse quelle derivanti da attività produttive come il lavaggio di autobetoniere e pompe, e la gestione dei rifiuti. La classificazione dei residui di lavaggio (fanghi, acque, aggregati non recuperabili) dipende dalla composizione specifica e dal contesto di produzione: i codici del capitolo 17 dell’elenco europeo dei rifiuti (costruzioni e demolizioni) sono un punto di partenza frequente, ma non un codice universale applicabile senza verifica. La classificazione corretta va determinata caso per caso, con il supporto di un consulente ambientale o degli enti competenti.

Tre livelli da non confondere. Gli obblighi normativi (leggi e regolamenti), le indicazioni del fabbricante (contenute nel Libretto Uso e Manutenzione, specifiche per ogni modello di macchina) e le buone pratiche di comportamento (come quelle raccolte nel Vademecum INAIL–ATECAP, esplicitamente concepito come supporto al “Manuale per l’autista di autobetoniera” e non come testo normativo autonomo) sono tre livelli distinti. Un’impresa che vuole essere in regola deve verificarli tutti e tre, senza assumere che il rispetto delle buone pratiche esaurisca gli obblighi di legge, né che le indicazioni di un vademecum di settore sostituiscano il libretto del proprio modello di macchina.

Appendice B — Benefici di una corretta pulizia e manutenzione

Una pulizia eseguita con regolarità, nelle fasi e con le precauzioni descritte, porta benefici concreti e documentabili senza bisogno di stime numeriche:

• Capacità di miscelazione e portata preservate: un tamburo senza incrostazioni interne mantiene la capacità operativa prevista dal costruttore, che è lo stesso criterio che il Manuale CIFA indica come segnale che la pulizia interna è diventata necessaria;

• Componenti più duraturi: pale, riduttore e cuscinetti sono meno esposti a sollecitazioni asimmetriche causate da depositi irregolari;

• Continuità operativa: un mezzo pulito regolarmente richiede meno interventi di manutenzione straordinaria non pianificata, ed espone meno spesso l’autista all’operazione più a rischio, la pulizia interna del tamburo;

• Gestione più efficiente delle risorse: il recupero di acqua e aggregati dal ciclo di lavaggio riduce i volumi da smaltire come rifiuto.